济钢1700中薄板坯连铸连轧生产线与薄板坯连铸连轧相比具有浇铸钢种范围广，漏钢率低，收得率高，技术成熟的特点。与常规热轧相比，具有低成本，低能耗，高产量、高效益等优点。该生产线连铸与轧钢采取紧凑式工艺布置，使铸坯在最短时间内以最可能高的温度直接进入加热炉加热和均热。加热炉采用长行程装钢机，既具有常规加热板坯的功能，又对连铸和轧制生产起缓冲作用，当轧机短时间临时停机时，加热炉可存放5块缓冲坯。
2 品种开发和技术进步
　　　　管线钢生产实现了历史突破，Gr.B、X42～X65实现了大批量工业化生产，X70全年生产近8万t，产品得到了钢管用户的充分肯定，成功试制了11.9mm的X80，各项性能指标均达到技术要求；在批量生产J55的基础上，开发了K55高等级石油套管用钢，成功开发了330CL、380CL、J490CL等车轮系列用钢，少加合金、不加微合金的大梁钢JG510L开发成功，试制成功J610L高强度大梁钢，经中国重汽等用户试用，各项力学性能指标完全满足技术要求，成形性能优良，冲孔、折弯和装配等工艺性能良好，完全可以批量生产；一般强度A、B级别和高强度AH32、AH36级别的热轧船卷（开平板）已获得中国CCS、挪威DNV、法国BV、韩国KR、德国GL、英国LR、美国ABS等7国船级社的工厂认可，并批量生产了热轧船卷超过4万t；开发了机车车辆用钢Q450NQR1、耐酸钢JNS等耐腐蚀系列钢；成功开发了花纹板，实现了批量生产；极限规格产品实现突破。进一步拓展了产品规格范围，高强钢厚规格12.7mm实现批量生产；热轧供冷轧基板开发成功超低碳钢SPHE，实物C含量达到20ppm的水平，取得超低碳钢生产工艺技术的突破。
　　热轧产品质量保持较好水平，产品性能稳定，质量指标不断改善，热轧卷出现的主要缺陷为：错层、塔形、裂纹等，经过工艺技术攻关，裂纹率得到了有效控制，除1月份，全年各月份均保持在0.3%以下，其中有6个月控制在0.10%以下。
（1）进行了热轧裂纹、边裂的工艺技术联合攻关，使裂纹率由年初的1.1%降低到0.11%，主要采取了包括化学成分优化、采用新型连铸保护渣、控制气体含量、优化连铸二冷配水、优化热装制度、加热制度和热轧粗轧立辊侧压工艺、强化生产操作和确保生产工艺的稳定等一系列措施，使裂纹等边部缺陷处于可控状态。
（2）设计制造了工艺润滑系统，包括供水系统、供油系统、计量泵系统、油水混合系统、喷淋系统和自动化控制系统，系统运行可靠，轧制稳定、安全，开发了新型的专有喷淋系统，防撞性能好，耐高温变形，并设有蒸汽吹扫装置，确保了喷淋效果；通过该系统的应用，实现了全钢种、全规格工艺润滑轧制，取得了显著效果，轧制力降低了10%～25%，电耗降低了6%～15%，轧辊磨损降低了20%～50%，轧制公里数延长20%～25%，改善了轧辊表面状况和带钢表面质量。
（3）成功开发应用了既能控制板形又能改善辊间接触状态的变接触支持辊辊形技术，稳定了板形控制，降低了轧辊消耗；对上下游机架、服役前后期的工作辊和支持辊辊型匹配进行了研究，提高了产品的凸度控制精度，正常生产的规格90%以上达到40±20μm。
（4）原有层流冷却控制系统由一级系统来实现，层流冷却控制模式不能满足钢种、厚度以及速度的变化，卷取温度控制精度偏低，功能单一不能适应新品种开发的需要。通过开发完整的二级层流冷却控制系统，完善修改一级基础自动化控制系统，达到根据钢种、厚度、宽度进行不同模式的选择设定，具有冷却速度设定、冷却模式选择、自学习功能，使卷取温度控制精度明显提高，控制功能满足品种开发的需要，降低产品性能改判率，改善通卷力学性能均匀性。
3 济钢中薄板坯连铸连轧生产线的不足和改进建议
（1）铸机没有电磁搅拌和轻压下装置，不利于控制铸坯的成分偏析。
（2）粗轧机前立辊的调宽能力不足，目前铸坯与成品采用同宽轧制，生产组织和订单保证能力难度较大。
（3）飞剪能力不足，飞剪的设计能力是40mm（普碳钢）的中间坯，实际生产中剪切厚度40mm的最高等级钢种为X70。
（4）精轧机机架间冷却能力需要提高，精轧终轧温度控制精度不高，不能实现动态反馈控制。
（5）薄规格的板形控制水平需进一步提高。板形的控制主要依靠经验进行控制，随着板形控制设备的实施，需要优化板形控制模型，实现在线自动控制。
（6）层流冷却能力不足，不能满足厚规格高强钢和双相钢、多相钢的工艺要求。
（7）品种规格拓展需要强化。在目前设备能力条件下，厚规格产品拓展取得了很大成效，薄规格的生产还需要尽快优化工艺参数。
4 结束语
　　济钢1700中薄板坯连铸连轧生产线品种质量得到显著提升，工艺技术获得长足进步，达到了国内同类型热轧产线的先进水平。随着各项工艺技术的实施和设备的完善，产品质量保证能力进一步提升，必将为更高层次的产品结构的生产打下坚实的基础，进一步提高该产线的竞争力