1 前处理的定义
一般前处理过程为,研磨预备洗净水洗电解脱酯水洗酸浸及活性化水中和水洗电镀。
1.1 前处理的目的
前处理的目的是为了得到良好的镀层，由于镀件在制造、加工搬运、保存期间会有油酯、氧化物锈皮、氢氧化物、灰尘等污物附着于镀件表面上，若不去除这些污物而进行电镀将得不到良好的镀层。镀• 件品质，前处理占很重要的地位。
1.2 前处理不良所造成之镀层缺陷
前处理不良所造成之镀层缺陷，有下列几项：(1)剥离， (2)气胀，(3)污点，(4)光泽不均，(5)凹凸不平，(7)小孔 (8)降低耐蚀性，(9)脆化。电镀之不良，前处理占很大的原因。
1.3 污物的种类
污物的种类，可分为有机物及无机物。有机物污物主要是动物性油酯，植物性油酯及矿物性油酯，无机物污物是金属氧化物、盐类、尘埃、及砂土。另外由有机物和无机物污物之物如研磨屑、研磨材料。动物性及植物性油酯可被化缄剂皂去除。矿物性油污无法被缄剂皂去除需用三菉乙烯、汽油、石油溶剂乳化剂等去除。无机物污物可被酸或缄溶解，利用酸、缄浸渍、化学或电解方法去除及机械研磨方法去除。无机、有机混合污物，去除较困难，除了利用化学方法，亦须用电解，机械研磨等方法联合应用去除。
1.4 电镀前处理去除的典型污物
(1) 润滑油 (6) 淬火残留物
(2) 切削油 (7) 热处理盐
(3) 研磨油 (8) 热处理盐
(4) 热斑 (9) 污迹
(5) 锈及腐蚀物 (10) 油漆及油墨
1.5 表面清洁测定
表面清洁度测定，在工场最实用的方法是用水冲(water-beaktest)，检查表面水是否均匀润湿，如果是均匀润湿则为清洁表面，反之则不清洁。其它方法有，Nielson method，Atomizer test，Fluoresent method，weight of residual soil，wip-ing method，residual patlern method 及 Radioisotopetracer technique。
1.6 选择清洁方法及清洁材料之影响因素
其影响因素有：
(1) 被清洁表面之特性 (9) 清洁剂的温度
(2) 被去除污物之特性 (10)应用时间
(3) 清洁要求程度 (11)经验
(4）应用的方法 (12)搅拌次数
(5) 水质 (13)污染的程度
(6) 手续、另件、设备人员的安全 (14)下一步处理
(7) 成本 (15)废物之处理
(8) 清洁剂的浓度
4 镀铬之影响因素
(l) CrO3浓度与导电度关系
(2) 温度兴导电度之关系
(3) CrO3浓度与电流效率之关系
(4) 硫酸浓度之影响：浓度低时，低电流密度下电流效率高，反之电流效率低‥
(5) 三价铬的影响
1. 三价铬很少时，沉积速率减媛。
2. 三价铬很高时，镀层变暗。
3. 三价铬增加，则导电度降低，需较大电压
4. 三价铬愈多，光泽范围愈小。
(6) 电流密度及温度的影向
1. 镀浴温度升高，电流效率降低。
2. 电流密度愈高，电流效率愈高。
3. 高电流密度，低温则镀层灰暗，硬度高脆性大，结晶粗大‥
4. 高温而低电流密度，镀层硬度小，呈乳白色，延性好，无网状裂纹，结晶细致，适合装饰性的镀件。
5. 中等温度及中等电流密度，镀层硬度高，有密集的网状裂纹，光亮硬质铬镀层。
(7)杂质的影响
1. 铁杂质，电解液不稳定，光泽镀层范围缩小，导电性变差,电压须增高，去除铁杂质比三价铬还困难，要尽量防止铁污染，不要超过10g/l
2. 铜、锌杂质，含量低时，对镀层影向不大，铜最好不要大于3g/l
3. 硝酸，是镀铬最有害的杂质，镀浴须严禁带入硝酸污染‥
(8) 阳极及电流分布之影响
1. 阳极较大，电流分布较不均匀使镀层厚度不均勺‥
2. 阳极面积大，三价铬形成较多。
3.复杂镀件，阳极宜用象形电极或辅助电极，使电流分布均匀。
4.阳极的铅易氧化，形成黑色的氧化铅及黄色的过氧化铅。过氧化铅 导电性不良，应立刻除去。
5.电流因尖端及边缘效应，造成镀层厚度不均，可采用绝缘物遮盖尖 端或边缘。
5 镀铬之挂架(Rack)
镀铬其镀浴均一性极差，电流效率很低，须使用较高电流密度，所以挂架之设计要求对镀铬品质影响很大。其设计要点如下
(1) 安定不溶解。
(2) 导电顺利不发熟，需足够截面积。
(3) 与镀件接触良好。
(4) 结构以焊接方式，导电钩要弯成直角
(5) 非电镀部份要用绝缘物覆盖，以减少电流消耗。
(6) 结构要简单、易制造、轻便。
(7) 镀件放置位置要使气体自由逸出容易。
(8) 应用辅助电极、双极电极。
(9) 依镀件的形状、尺寸、数量及镀层用途等因素决定挂架之设计。
9.7 银及银合金之酸浸溶液配方
Nitric acid 66 vol %
Temperature room to 160 F
Sulfuric acid 78 vol %
Nitric acid 22 vol %
Temperature room
Sodium cyanide 3 ~ 4 oz / gal
Sodium carbonate 1 ~ 2 oz / gal
Sodium aluminum sulfate 6 oz / gal
Sodium potassium tattrate 6 oz / gal
Temperature 180 ~ 210 F
也可用4~6 Volt阴极处理30秒至1分钟于室温下电解。
9.8 锌及锌合金之酸浸溶液配方
Chromic acid 30 ~ 40 oz / gal
Sodium sulfate 2 ~ 4 oz / gal
Temperature room
Time 5 ~ 30 sec
若水洗后有黄色膜则用1% 硫酸浸泡脱色。
Chromic acid 30 ~ 40 oz / gal
Hydrochloride 12 oz / gal
Temperature room
Time 1 min
水洗完后再用40 oz/gal 铬酸水溶液浸泡。
9.9 镍及钴合金之酸浸溶液配方
(1) AISI 661 , 670 , 680 , 688 合金 ：
Hydrofluoric acid 48 ~ 58 oz / gal
Nitric acid 7 ~ 10 oz gal
Temperature room
Sodium hydric 1 ~ 2 wt %
Sodium hydroxide 98 ~ 99 wt %
Temperature 680 ~ 720 F
(2) 纯 镍
Hydrochloride acid 50 ~ 75 vol %
Temperature room
(3) 出光 ( bright dipping )
Sulfuric acid 5 vol %
Ferric sulfate 24 oz / gal
Temperature 180 F
Hydrochloride acid 25 vol %
Ferric sulfate 13 oz / gal
Temperature 160 ~ 180 F
9.10 钢铁酸浸溶液配方
商业抑制剂 ( commercial inhibitors ) , 氨类 ( amines ) 及硝酸盐 ( nitrates ) 通常用来防止过度浸蚀 ( overetching ) 及针孔 ( pitting )。其配方有 ：
Hydrochloric acid 55 vol %
Inhibitor ( optional ) 需要量
Temperature room
Time 1/2 ~ 1 min
可溶解含 Fe 至 5 oz / gal；Cu 0.5 oz / gal 最多。
Sulfuric acid 25 vol %
Inhibitor ( optional ) as required
Temperature room
Time upto 10 min
槽及加热管需用铅被覆 ( lead - lined )。
(3) 钢 400 系列及pH 钢除锈配方有：
Ferric sulfate anhydrous 8.5 ~ 13.5 oz / gal
Hydrofluoric acid 1.5 ~ 2.5 oz / gal
Temperature 125 ~ 135 F
Time 1 ~ 5 min
Sodium chloride 2 ~ 4 oz / gal
Sulfuric acid 12 ~ 27 oz / gal
Temperature 160 ~ 180 F
Time min
Sulfuric acid 2 ~ 3 oz / gal
Potassium nitrate 2 ~ 3 oz / gal
Temperature 160 F
Time 5 ~15 min
松脱锈垢 ( loosen heavy )
Potassium permanganate 8 ~ 12 oz / gal
Sodium hydroxide 8 ~ 12 oz / gal
Temperature 160 F to 沸点
Time 30 min
此溶液处理后需再用溶液(1)或(2)除锈。
(4) 铸铁除锈配方 ：
Sulfuric acid 10 ~ 15 oz / gal
或 25 ~ 30 oz / gal
Nitric acid 4 ~ 5 oz / gal
Hydrofluoric 12 ~ 15 oz / gal
(5) 出光 ( bright dips ) 配方有 ：
Citric acid 10 ~ 12 oz / gal
ammonia pH 65 ~ 7
Oxalic acid 1 ~ 2 oz / gal
Hydrogen 0.5 oz / gal
Sulfate as brightener 微量
高电流密度电解拋光。