某公司生产的铸铁管存在内衬起泡、内流内裂、内衬分层、椭圆判废等内衬缺陷，通过分析发现，内衬起泡、内流内裂是造成水泥内衬降级的的主要因素。

改进措施

1.对现有的托轮、压轮和挡轮装置进行改造

增加压轮导向杆调整垫及调整丝，使压轮下压管子时可以调整松紧，而不会对管子产生太大的压力和摩擦力，提高了管子的转速，节省了托轮、压轮挂胶的磨损。对离心时产生撞击力的承口挡轮进行改造，把原来的外表面式光挡轮改为沟槽式挡轮，这样，管子在离心过程中会对管身产生更大的撞击力，并能在短时间内把内衬水分充分脱离出来。改造后更换一次挡轮和托压轮，由平均衬管120支增加到350支。

2.确定合适的转速

在对水泥砂浆离心内衬过程中，先用低速运转，后用高速运转，从而避免了内流和内衬分层。并加强托压轮及挡轮的调整，增加压轮导向杆调整垫及调整丝，使压轮下压管子时可以调整松紧，各组托轮中心线保持在同一直线上，压轮压力尽量轻，以防止管子上下窜动。

3.将养生制度规范化

小于DN400管的自然养生时间大于4h，大于DN400管(含)的自然养生时间大于2h.对入炉水泥管，不盖炉盖，自然养生后先开小蒸汽，待4h左右，再开大蒸汽。从而使养生后的管质量明显提高。

4.试验调整配料工艺参数

将规格DN≤150mm的水泥砂子配比调整为1∶1，DN200～250配比调整为1∶1.1～1.2，DN300～350配比调整为1∶1.2～1.3，DN400配比调整为1∶1.3，DN500配比调整为1∶1.35，DN600配比调整为1∶1.4～1.5。

5.将原来的卧式搅拌机改为立式搅拌机

改造后，搅拌齿设计成两层，原搅拌齿由6个改成12个。下部用75kW电机带动涡轮涡杆传动，转速加快1/3，搅拌力量大，预防死角，水泥和沙子混合料能够搅拌均匀。搅拌机口设计成敞开型，便于清理。

通过改造，铸管内衬起泡和内流内裂现象得到有效的改善，铸铁管内衬缺陷率明显降低。改造前内衬缺陷率为1.68％，改造目标为内衬缺陷率1.0％，改造后内衬缺陷率为0.9％。按年入库成品管1.0×106t吨计算，一级品管与二级品管的销售差价为100元/t左右，内衬二级品率由1.68％降到0.9％，则年经济效益为7.8万元。

改造后托轮、压轮半月到一个月更换一次，平均每个4200元，每年可节约近30万元。挡轮改造后，由原来的(以DN200管为例)离心时间90s，提高到现在的40s，从原来的班产不足200支，提高到400支以上，年直接经济效益近20万元。