连铸辊会因辊身部的氧化、腐蚀和磨耗而产生损耗，或因热裂纹而产生劣化和轴承的损毁，它是控制连铸扇形段更换的主要因素。以往是根据操作条件的变化来采取各种应对劣化因素的长寿命措施。

　　连铸辊材质的改善

　　一般是先将连铸辊使用后的劣化部位清除，然后采用堆焊法进行修补后再使用。尤其是，由于最表面所使用的材质与铸坯直接接触，因此在导入连铸设备的当初就采用了13Cr系堆焊材料，该材料具有高温下的耐蚀性、抗氧化性、耐磨损性和抗热裂纹性。后来，对靠近结晶器上部的辊子采用了高合金系堆焊材料，该材料根据粉末材质的变化，调整了Ni等合金成分，提高了耐高温腐蚀性。

　　虽然这种高合金系材料具有上述的效果，但由于合金成分的添加量增加会导致热膨胀率的增大，因此新日铁根据热应力增大的情况，在容易发生裂纹的部位，根据相应的热态条件对材质进行了设计。

　　连铸辊表面槽形的优化(热应力的缓和)

　　对连铸机的要求已从提高适应不同钢种的浇铸能力向机停多的操作条件变化，因此连铸辊的热应力增大，热裂纹成为了控制连铸辊寿命的主要因素。

　　为抑制裂纹的发生和扩大，可以采取以下两种措施：a)对发生的热裂纹喷镀Ni基自溶性合金;b)为减小辊子表面附近的热应力，将辊子表面加工成槽形。最近，为缓和热应力，加大了对辊子表面槽形的优化研究。具体说来就是，根据使用材质的热膨胀特性和操作条件，对辊子表面周围的热应力进行评价(数值解析)，确立推导裂纹发生寿命的技术，设计出适合辊子各段位置(垂直部、弯曲部和水平部等)的材质和表面槽形。

　　新日铁利用该技术开发了具有特殊表面槽形的辊子及其加工技术，并应用于连铸辊。即使在机停显著的操作条件下，使用数年也能够抑制热裂纹的发生。

　　轴承寿命的改善

　　由于连铸辊的旋转速度非常低，荷重大，轴承难以形成润滑油膜，尤其是伴有粉尘和水的侵入，因此轴承是在非常严酷的润滑状态下工作。

　　为改善润滑状态，提高轴承寿命，要强化轴承的密封性，防止上述异物的侵入，同时采用高性能润滑脂。

　　最近，新日铁还采用了油气润滑系统，由此可以使轴承内部产生更高的气压，防止异物的侵入，实现适当粘度的油润滑，从而成功地延长了轴承的使用寿命，大大提高了使用可靠性